濰坊鑫利特自控設(shè)備有限公司主營(yíng)：電磁除鐵器,永磁除鐵器,電子皮帶秤,皮帶秤,螺旋秤,絞刀秤
選磁選設(shè)備哪些方面要重點(diǎn)關(guān)注？

除鐵設(shè)備在膠帶運(yùn)輸機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)速度快和料層厚的應(yīng)用場(chǎng)所，需求選用具有帶冷卻的、高磁場(chǎng)的電磁除鐵器進(jìn)行除鐵。除鐵設(shè)備為進(jìn)步環(huán)境適應(yīng)性，下降功耗，削減設(shè)備出資及其隸屬配套體系，研制功用優(yōu)異、安穩(wěn)可靠的精密除鐵設(shè)備具有重要意義?？绽潆姶懦F器主要由冷卻風(fēng)機(jī)、冷卻器、循環(huán)風(fēng)機(jī)設(shè)備、繞線設(shè)備、電磁線圈、磁體、接線盒、吊耳等組成。

( 1) 除鐵設(shè)備冷卻風(fēng)機(jī)運(yùn)用的是軸流風(fēng)機(jī)，裝置便利，可在不改變風(fēng)管內(nèi)介質(zhì)流向的情況下將外部空氣強(qiáng)迫通入冷卻器翅片管內(nèi)。

( 2) 除鐵設(shè)備冷卻器選用單回路結(jié)構(gòu)，鋼鋁復(fù)合兩層金屬翅片管作為換熱元件，若干個(gè)元件排列組合在一同。該冷卻器吸收了國(guó)內(nèi)外醉先進(jìn)的換熱技能，具有冷卻，密封功用好，損耗低，阻力小，運(yùn)用壽命長(zhǎng)等長(zhǎng)處。其功用是將外部空氣通入冷卻器翅片管內(nèi)，以冷卻電磁線圈發(fā)生的熱氣。

除鐵設(shè)備

除鐵設(shè)備一般情況下，除鐵器裝置在皮帶機(jī)的頭部時(shí)，因物料有前沖力和處于松懈狀有利于除鐵，但由于水泥廠皮帶機(jī)頭部大多需求裝置頭罩等部件，鐵制部件較多，嚴(yán)峻攪擾了除鐵器的運(yùn)轉(zhuǎn)。所以一般來(lái)說(shuō)，在水泥廠中皮帶機(jī)上物料的除鐵仍然是在皮帶機(jī)的中部方位進(jìn)行。結(jié)合上述選用除鐵器的準(zhǔn)則，咱們就能比較容易地確實(shí)定在水泥廠中各工段的除鐵器的選型。水泥廠中常用的除鐵器主要有下面兩種：一種是用于除鐵設(shè)備皮帶機(jī)外表除鐵的自卸式電磁除鐵器，除鐵設(shè)備冷卻方法為自冷式，裝置方法為懸掛式；另一種是用于除鐵設(shè)備下料管道上的管道式主動(dòng)永磁除鐵器。除鐵器是水泥出產(chǎn)過(guò)程中必要的輔機(jī)設(shè)備，可是再好的除鐵器也不能做到除掉一切的鐵渣，與之相配套的除鐵工藝也是不行缺的。別的現(xiàn)在許多磨機(jī)廠家也對(duì)設(shè)備進(jìn)行了相應(yīng)的改造，譬如在磨盤(pán)邊上增加了專(zhuān)門(mén)搜集鐵渣顆粒的溝槽及排渣孔，這樣就能防止鐵件在設(shè)備內(nèi)部的集合，大大降低了鐵渣對(duì)設(shè)備的損害。所以，適宜的除鐵器選型、合理的除鐵工藝，再加上相關(guān)粉磨設(shè)備的必要的技能改良，才是水泥廠粉磨作業(yè)中消除鐵質(zhì)雜物影響的保障。

除鐵設(shè)備

溜槽式永磁除鐵器除鐵原理

溜槽式永磁除鐵器是將選用由無(wú)縫不銹鋼管和高B 值稀土合金釹鐵硼，并選用特別的制作方法制作而成的磁棒， 安裝在由不銹鋼板構(gòu)成的溜槽中，構(gòu)成磁性過(guò)濾器。當(dāng)含鐵的液體或漿料物質(zhì)通過(guò)時(shí)，遭到強(qiáng)力磁棒的招引，將含鐵的物質(zhì)牢固地吸附在磁棒上， 以到達(dá)除鐵的目的， 確保產(chǎn)品的安全。因?yàn)榇帕Π暨\(yùn)用壽命長(zhǎng)，無(wú)能耗、無(wú)污染、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、磁系全格柵式排列，使得強(qiáng)磁區(qū)域得以充分利用，多層規(guī)劃，層層過(guò)濾，除鐵更徹底，效果更明顯。

除鐵設(shè)備的漿料鐵點(diǎn)的控制

電瓷產(chǎn)品對(duì)漿料除鐵要求較嚴(yán)， 如果鐵雜質(zhì)以集合態(tài)出現(xiàn)在瓷體之中， 將形成鐵斑、金屬鐵的熔洞、結(jié)構(gòu)和性能不良的鐵莫來(lái)石等顯微結(jié)構(gòu)的缺陷，下降電瓷產(chǎn)品的強(qiáng)度和電絕緣性。因而除鐵是漿料生產(chǎn)中為確保粉料質(zhì)量的必要工序。除鐵設(shè)備為控制人員所測(cè)的除鐵器更換前后漿料鐵點(diǎn)數(shù)據(jù)對(duì)比, 從中能夠看出在運(yùn)用除鐵設(shè)備后,運(yùn)用池鐵點(diǎn)數(shù)量明顯減少。