鑄造焦主要用于鑄鐵的熔化。
鋼廠煉鐵用的是冶金焦。
鑄造焦與冶金焦相比，其固定碳含量高、低灰分、低硫、氣孔率低、焦炭反應能力低、有塊度要求，不強調沖天爐內的還原性氣氛。
故而二者是不一樣的，不能互相代用。
實際生產中，有人用冶金焦代替鑄造焦用于沖天爐的熔煉，這樣會造成高能耗、高成本、低質量，是不適宜的。
還有其它熔煉形式，如坩堝熔化鑄造銅合金，對于灰分、硫含量、塊度等要求不高，盡管冶金焦的反應性高些，但其價廉易得，也可以用冶金焦代替鑄造焦。
鑄造廠烘烤澆包時，由于鑄造焦反應性低燃燒性能差，使用高反應性的冶金焦反而更合適。
總之，需要依據(jù)具體的使用條件來定。

鋁合金壓鑄件主要缺陷特征、形成原因及
防止、補救方法
缺陷名稱
缺陷特征及發(fā)現(xiàn)方法
形成原因
防止辦法及補救措施
1、化學成份不合格
主要合金元素或雜質含量與技術要求不符，在對試樣作化學分析或光譜分析時發(fā)現(xiàn)。
1、配料計算不正確，元素燒損量考慮太少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用；
3、配料時稱量不準；
4、加料中出現(xiàn)問題，少加或多加及遺漏料等；
5、材料保管混亂，產生混料；
6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時間過長，幸免于難燒損嚴重；
7、化學分析不準確。
1、對氧化燒損嚴重的金屬，在配料中應按技術標準的上限或經驗燒損值上限配料計算；配料后并經過較核；
2、檢查稱重和化學分析、光譜分析是否正確；
3、定期校準衡器，不準確的禁用；
4、配料所需原料分開標注存放，按順序排列使用；
5、加強原材料保管，標識清晰，存放有序；
6、合金液禁止過熱或熔煉時間過長；
7、使用前經爐前分析，分析不合格應立即調整成分，補加爐料或沖淡；
8、熔煉沉渣及二級以上廢料經重新精煉后摻加使用，比例不宜過高；
9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、氣孔
鑄件表面或內部出現(xiàn)的大或小的孔洞，形狀比較規(guī)則；有分散的和比較集中的兩類；在對鑄件作X光或機械加工后可發(fā)現(xiàn)。
1、爐料帶水氣，使熔爐內水蒸氣濃度增加；
2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；
3、合金液過熱，氧化吸氣嚴重；
4、熔爐、澆包工具氧等未烘干；
5、脫模劑中噴涂過重或含發(fā)氣量大；
6、模具排氣能力差；
7、煤、煤氣及油中的含水量超標。
1、嚴禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘干；
2、爐子、坩堝及工具未烘干禁止使用；
3、注意鋁液過熱問題，停機時間要把爐調至保溫狀態(tài)；
4、精煉劑、除渣劑等未烘干禁止使用，使用時禁止對合金液激烈攪拌；
5、嚴格控制鈣的含量；
6、選用揮發(fā)性氣體量小的脫模劑，并注意配比和噴涂量要低；
7、未經干燥的等氣體和未經烘干的氯鹽等固體不得使用。
3、渦流孔
鑄件內部的細小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機械加工或X光時可現(xiàn)。
1、合金液導入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產生渦流，包住了空氣；
2、壓射速度太快，由澆料口卷入了氣體；
3、內澆口過薄，合金液運動速度太大，產生噴射、飛濺現(xiàn)象，過早的堵住了排氣槽；
4、模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；
5、模具內型腔位置太深，而排氣槽位置不當或太少；
6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回太快；
7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。
1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液入型腔的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；
2、調試壓射速度和快壓位置，在能充實的前提下，盡可能縮短二速距離；
3、在保證不產生飛濺、噴射并能充滿型腔的情況下，加大內澆口的進口厚度；
4、加強型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應考慮不會被入的合金液所堵死；（2）增設溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產生氣孔；（3）采用鑲拼塊結構，把分型面設計成曲折分型面，解決深度型腔排氣難的問題；（4）加大排氣槽后端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.
5、根據(jù)鑄件各部位受熱和排氣情況，適當噴涂涂料，噴完后吹干積水，忌水未干合模；
6、擴大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，并適當延長保壓時間；
7、調高立式壓鑄機下沖頭的位置，或增加太壞室內壓注的合金液量。
4、縮孔和縮松
鑄件上呈暗灰色、形狀不規(guī)則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不致密的小孔洞叫縮松。在機械加工前或后作外觀檢查或作X光中發(fā)現(xiàn)。
1、合金在冷凝過程中鑄件內部沒有得到合金液的補縮而造成的氣孔；
2、合金液的澆注溫度太高；
3、壓射比壓太小；
4、鑄件設計結構不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸臺等。
1、改善鑄件結構，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸臺等，如果不避免，則可采有空心結構或鑲塊設計，并加大其位置的冷卻。
2、在保證鑄件不產生冷隔、欠鑄的前提下，可適當降低合金液的澆注溫度；
3、適當提高增壓壓力，增加壓實作用；
4、在合金液中添加0.15～0.2%的金屬鈦等晶粒細化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;
5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或對合金液進行調整，降低其收縮率或對合金進行變質處理。
6、加大內澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內澆過早凝固影響壓力傳遞。
5、外收縮
（凹陷）
鑄件表面、厚大平面、內側轉角處、縮孔附近出現(xiàn)的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此層后與尋常凹陷相同。
1、合金的收縮性太大；
2、鑄件設計結構不合理，有厚薄懸殊截面積轉接的肥大部位；
3、內澆口截面積太小或鋁液流向太亂；
4、壓射比壓??；
5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。
1、改用收縮性小的合金，或對其進行變質處理，細化其晶粒，降低其收縮性；
2、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉接的厚大部位。如不可避免，可改成空心結構或鑲塊結構；
3、適當加大內澆口截面積；
4、適當提高壓射比壓；
5、提高模具的排氣能力：
（1）增開排氣槽；
（2）增設溢流槽等。
6、在縮陷處安裝冷卻裝置，并加大其位置脫模劑的噴涂量。
6、裂紋
鑄件表面出現(xiàn)線狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加寬，在噴砂前后或機械加工前后，熒光檢查中均可發(fā)現(xiàn)。
1、合金本身收縮性大，準固相溫度范圍寬或共晶體量少或在準固相溫度范圍內強度和韌性差；
2、合金的化學成分出現(xiàn)偏差：（1）鋁硅系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介于3.5－5.5之間時；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含量過低；（5）有害雜質元素含量過高，使合金塑性下降；
3、工件結構設計不合理，有厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸臺、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等；
4、合金中混入了低熔點合金；
5、模具設計結構不合理，內澆口位置不當，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或阻礙合金液的收縮；
6、澆注后開型的時間太晚；
7、模具溫度太低。
1、選用或改用收縮性小、準固相溫度范圍窄或結晶時形成共晶體量多，或高溫強度高的合金品種；
2、調整合金成分，使其達到規(guī)定的范圍內
（1）降低鋁硅系、鋁銅系合金中的鋅、銅含量；
（2）添加鋁錠，沖淡合金中鎂的含量；（3）嚴格控制鈉的含量，鋁硅系合金中鈉含量應控制在0.01～0.014%左右.
(4)往合金中添加鋁硅合金,提高硅的含量;
(5)嚴格控制合金中有害雜質的含量在技術標準的規(guī)定的范圍內;
3、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸臺、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等。如不可避免，則可改為空心結構或鑲塊結構；
4、改進模具設計結構，正確的設計內澆口的位置和方向，避免沖刷型腔壁和型芯，產生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而產生的裂紋和變形；
5、嚴格控制低熔屬的含量；
6、注意在合適地時間內開型；
7、適當提高模具和型芯的工作溫度，減慢合金液的冷卻速度。
8、適當降低澆注溫度；
9、調整型芯和頂針，保障鑄件平行、均勻推出；
10、加大過度位置的鑄造圓角和脫模斜度。
7、變形或蹺曲
鑄件的形狀和尺寸發(fā)生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機械加工前后對鑄件作外觀檢查、測量或劃線中發(fā)現(xiàn)
1、鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；
2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；
3、澆注后到開型的時間太短，冷卻太快；
4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；
5、合金本身的收縮率大，準固相溫度范圍寬，高溫強度差。
1、在可能和必要的情況下，改進鑄件的設計結構，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸臺、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構；
2、改進模具設計結構，消除阻礙鑄件收縮的不合理結構；
3、延長留模時間，防止鑄件因激冷而變形；
4、經常檢查模具的活動部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導致產品變形；
5、根據(jù)鑄件的結構形狀的復雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強度高的合金或調整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；
6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴禁將復雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工造成內應力不平衡而變形；
7、合理增加頂針數(shù)量，安排頂針位置，確保頂出平衡；
8、改變澆排系統(tǒng)，如厚大深腔位置加冷卻水等，達到熱量平衡分布；
9、當變形量不大，可采用機械或手工的方法矯正。
8、渣孔
在鑄件表面和內部有形狀不規(guī)則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內全部或部分為熔渣所充填，在機模加工前后對鑄件作外觀檢查和X光時可發(fā)現(xiàn)。
1、爐料本身已氧化或粘有雜物；
2、熔劑成分不純；
3、涂料噴涂太厚；
4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；
5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅以游離狀態(tài)存在成為夾渣；
6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時,且銅、鐵含量同樣超高,硅會以游離狀態(tài)析出，形成夾渣；
7、熔爐設計不合理或溫控不佳，導致表面金屬液氧化嚴重；
8、舀料時把浮渣一起舀入；
9、涂料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石墨損壞脫落。
1、嚴禁使用已氧化未經吹砂和帶有油和水的爐料；
2、選用或按工藝嚴格配制熔劑；
3、選用較好的涂料，配比合理；
4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；
5、適當提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態(tài)存在；
6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.
7、銅、鐵含量較高時，適當控制硅的含量不超過10%，并適當提高合金液溫度；
8、金屬液在坩堝中停留時間過長（鑄錠資料中有介紹），應重新精煉合金液；
9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；
10、選用較好的沖頭顆粒；
11、使用涂料前，應將涂料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態(tài)而不結坨；
12、舀取合金液時，應先清除液面上的熔渣。
9、冷隔

銅都是泛用以各個領域的一種金屬復合材料，導電率優(yōu)良，溶點不高，便于鍛造與塑型，自古以來就運用于容器、藝術品、裝備工具的生產制造中，當代也常見于生產制造飾品飾品及其珍貴珠寶首飾打版預制構件。
一提及銅，略微了解這類原材料的小伙伴們將會腦中會體現(xiàn)出黃銅、裸銅、紅銅、白銅、黃銅等一系列的類化合物，好像銅有很多種的種類。
但實際上銅單質只能一種，全銅因為其顏色又被稱為紅銅或是裸銅，別的全是銅的鋁合金。
冶金工業(yè)有史以來開始的鋁合金是黃銅，也就是說銅錫鋁合金或是銅鉛合金。
黃銅是銅鋅合金，耐磨性能較強。
白銅是一般指銅鎳合金，但另外也是銅有色金屬、錳銅合金、鋁銅合金等不一樣的。
飾品上通常應用白銅來仿制藏銀苗銀，喜愛藏苗銀飾品的盆友還一定要注意區(qū)別，一般來說藏銀苗銀比白銅更白，能夠根據(jù)色調稍作區(qū)別，但當代冶煉廠加工工藝比較繁榮，有的鋁白銅色調乃至比藏銀苗銀還白，或是碰到作舊仿舊的飾品光靠色調無法區(qū)別，這時候假如是小件飾品或是條狀飾品，能夠根據(jù)原材料薄厚與強度來開展區(qū)別，白銅強度更高，此外，還可以根據(jù)味道來辨別，黃金沒有什么味道，而銅和銅合金會有一種腥澀的金屬材料味兒。
全銅的抗應力松弛特性較弱，加上能提升銅變軟溫度或原子核規(guī)格與銅相距大的可溶原素能提升銅的抗應力松弛工作能力。
鈹青銅、白銅和鋅白銅的抗應力松弛特性是，次之是錫青銅和錫黃銅，再其次是硅青銅，一般黃銅的抗應力松弛特性爛。
就應力松弛工作能力這一點來講，銅合金的多應用溫度約為200℃。
抗應力松弛工作能力低的黃銅，只有用以制做稍高于室內溫度的零件，鈹青銅和加錫、硅、鋁或鋅的三元銅鎳合金，即便在現(xiàn)階段元器件常見的多溫度下，其抗應力松弛的工作能力依然非常高。
一般銅合金的切削性較弱，加上鉛、硫、碲等原素能改進銅合金的切削性。
依據(jù)切削性的優(yōu)劣，形變銅合金可分成3類：(1)切削性在70%左右的易切削鋁合金，包含含鉛量、硫或碲的易切削銅，易切削黃銅，各種各樣鉛黃銅和含鉛量在2%上下的黃銅和鋅白銅等;(2)切削性在30%～60%的中等水平切削性鋁合金，包含含銅60%～85%的黃銅和含鉛量1%上下的黃銅和鋅白銅等;(3)切削性在20%下列的難切削性鋁合金，包含低鋅黃銅、鋅白銅、錫青銅、銅鎳合金和鈹青銅等(一般以易切削黃銅的切削性為作比較)。
具備不一樣工藝性能的數(shù)控刀片，如，高傳熱和低溶點的鋒鋼數(shù)控刀片、高溶點和低熱脹的陶瓷、高傳熱和低熱脹的金剛石刀片等，所合適生產加工的鋼件原材料大不一樣。
生產加工傳熱性差的鋼件時，應選用傳熱不錯的材料，令其切削熱足以快速傳來而減少切削溫度。
金鋼石因為傳熱系數(shù)及熱擴散率高，切削熱非常容易散發(fā)，不容易造成挺大的熱膨脹，這對規(guī)格精密度規(guī)定很高的精密機械加工數(shù)控刀片而言至關重要。
具備不一樣工藝性能的數(shù)控刀片，如，高傳熱和低溶點的鋒鋼數(shù)控刀片、高溶點和低熱脹的陶瓷、高傳熱和低熱脹的金剛石刀片等，所合適生產加工的鋼件原材料大不一樣。

涂料高溫下強度差，被鐵水沖刷導致。
我廠研制的新型鑄造涂料是在傳統(tǒng)鑄造涂料基礎上加以改進，調整，高溫下不開裂，不脫落，強度高，并且能有效防止高溫液體金屬氧化，與鑄型和高溫液體金屬接觸過程中不起化學反應。同時能預防氮、硫、碳等氣體的產生。
從而徹底解決:
鑄件粘砂，
鑄件砂眼，
鑄件粗糙，
鑄件氣孔，
鑄件夾雜〔渣〕，
球磨鐵變異，
鑄鋼滲硫裂紋，
增碳缺陷等。
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產品主要有:
一般鑄鐵—鑄造涂料，
灰鑄鐵—鑄造涂料，
球磨鐵—鑄造涂料，
碳鋼—鑄造涂料，
合金鋼—鑄造涂料，
高洛鋼—鑄造涂料，
高錳鋼—鑄造涂料，
不銹鋼—鑄造涂料，
銅合金—鑄造涂料，
鋁合金—鑄造涂料，
鎂合金—鑄造涂料。