粉末冶金齒轂精車刀片—CBN刀具
 
粉末冶金齒轂由于符合節(jié)能、環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展的要求，在汽車零部件中所占比例不斷增加，逐漸取代鋼轂作為汽車同步器的主要零部件。
 
粉末冶金齒轂優(yōu)勢(shì)在于能生產(chǎn)最終形狀零件，具有率、高精度；同時(shí)具備節(jié)材、省能的顯著特點(diǎn)，只需要少量切削加工即可，大大減低生產(chǎn)成本。本文主要介紹粉末冶金齒轂的加工工藝及精車刀片的選擇。
 
粉末冶金齒轂的加工工藝
 
材料（粉末）選擇—配料混合—壓制成形—燒結(jié)——機(jī)械加工—熱處理（碳、氮共滲淬火＋回火）—（配磨）精加工—磁力探傷—（光飾去刺、防銹）清洗—成品檢驗(yàn)。下面簡(jiǎn)單介紹一下其中幾個(gè)重要工序。
 
（1）粉末壓制成形工序
 
壓制成形是齒轂生產(chǎn)的關(guān)鍵工序之一，粉末成形的壓坯密度、尺寸精度與形位公差精度直接決定產(chǎn)品的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。制造高精度小配合間隙的組合模具，陰模采用耐磨的硬質(zhì)合金YG15或SLD材料，芯桿采用耐磨且韌性好的SLD材料，上下模沖選擇優(yōu)質(zhì)SKH9材料。
 
（2）機(jī)械加工工序
 
齒轂后有少量的機(jī)械加工，根據(jù)齒轂形狀，需要設(shè)計(jì)專用工裝夾具安裝工件，對(duì)各尺寸余量進(jìn)行對(duì)應(yīng)的機(jī)械加工。加工不能損壞原來的形狀、尺寸精度，而且要加工出其他沒有保證的形位、尺寸精度。
 
（3）熱處理工序
 
    齒轂的熱處理表面硬度HRA60-75，采用碳、氮共滲淬火+回火的熱處理工藝，為了保證粉末冶金齒轂熱處理的尺寸變化一直，表面硬度均勻，需要采用較大的箱式爐。
 
（4）精加工工序
 
粉末冶金齒轂熱處理后，尺寸形狀總有一定的變化，為了達(dá)到圖紙的技術(shù)要求，需要安排加工量極少的精加工，其中粉末冶金齒轂端面和槽都需要進(jìn)行加工，從而保證形位公差和表面粗糙度等。
 
 
 
 
 
粉末冶金齒轂的加工難點(diǎn)
 
（1）多孔結(jié)構(gòu)是粉末冶金零件的特性，由于多孔結(jié)構(gòu)，刀具在精車過程中會(huì)遭到多孔結(jié)構(gòu)的損傷，當(dāng)?shù)毒邚目椎焦腆w顆粒往復(fù)移動(dòng)時(shí)，刀尖持續(xù)地受沖擊會(huì)導(dǎo)致切削刃上產(chǎn)生小的裂紋。
 
（2）多孔結(jié)構(gòu)會(huì)還會(huì)降低粉末冶金齒轂的導(dǎo)熱性，刀具在在切削時(shí)切削刃上的溫度很高，并會(huì)引起月牙洼磨損和變形。
 
（3）內(nèi)在的多孔結(jié)構(gòu)引起的表面面積增加還會(huì)使熱處理時(shí)發(fā)生氧化和（或）碳化，而這些氧化物和碳化鎢很硬很耐磨，對(duì)刀具的耐磨性要求較高。
 
（4）由于孔隙的存在，在較小的面積內(nèi)其硬度值也有一定的波動(dòng)。即使測(cè)得的宏觀硬度為HRC20-35，但組成零件的顆粒硬度會(huì)高達(dá)HRC60，這些顆粒會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重而急劇的刀具刃口磨損。
 

        而采用切削參數(shù)為v=90m/min、ap=0.5mm、f=0.1mm/r，并使用切削液時(shí)，切屑呈暗紅色的“半熔態(tài)”，沿副刀刃方向流出，切削溫度很高。在高溫高壓作用下造成粘結(jié)磨損；零件表面端跳動(dòng)值在0.02mm左右。與硬質(zhì)合金相比，CBN刀片車削粉末高溫合金的刀具的后刀面磨損量VB要小得多，而且CBN刀片的精車精度可以得到保證。在質(zhì)量相差不大的情況下，CBN的刀具壽命明顯要高于涂層硬質(zhì)合金。     精車粉末冶金（鐵基）刀片