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固化成型條件：模具溫度，冷卻時間

1、模具溫度越高，模具成型周期越短，提高了生產(chǎn)效率，但模溫過高時，電木粉容易燒焦，出現(xiàn)孔，還使得充入的熔料快速固化而來不及將產(chǎn)生的氣體完全排出而造成困氣，燒黃模具，產(chǎn)生粘模，發(fā)白等缺陷；模溫過低，熔膠前鋒流動性變差，無法充滿型芯，更使得熔料固化結(jié)合不緊密，機械強度差，光澤度差。若冷卻時間不變，脫模時容易粘?；虍a(chǎn)生氣泡。

2、冷卻時間，模具溫度高，冷卻時間可在保證塑件尺寸在公差范圍內(nèi)的條件下適當減少；塑件壁厚越大，冷卻時間就要相應(yīng)的增加。

脫模后退火處理：自然冷卻

而相比較而言，不溢式壓模則需要使用很大的壓力。此外，如果是對所使用的壓力則要大些，甚至高幾倍。另外，如果是對BMC材料制品表面質(zhì)量要求高的話，那么也需要使用較大的壓力。

   總之，對于不同的情況，我們需要選用不同的壓力值，只有適當?shù)目刂茐毫Φ拇笮?，才能使得BMC材料制品在成型之后，達到較好的質(zhì)量，從而滿足我們的使用要求。

模腔一旦被填滿，注射壓力就將降到保壓壓力 34.5—68.9MPa。這種保壓壓力維持在物料上5—10秒，隨后卸壓，然后開始下一個周期塑化階段。這種物料被保持在熱的模具中，直至變硬，然后打開合模裝置，頂出制品。制品剛頂出時可以是輕度未固化和有點柔軟，在取出后1分鐘或2分鐘內(nèi)利用制品內(nèi)部保留的熱量完成zui終固化。熱固性制品的整個生產(chǎn)周期為10—120秒鐘，這取決于制品厚度和原材料的類別。