螺旋管的生產工藝介紹

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

（4）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。

（5）采用外控或內控輥式成型。

（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。

（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質量。

（8）焊完的焊縫均經過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。

（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。

（10）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。

（11）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。

（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。

根據(jù)質量檢測對螺旋管進行分類

根據(jù)螺旋管質量檢驗結果，通常將螺旋管分為三類：合格品、返修品和廢品。合格品指外觀質量和內在質量符合有關標準或交貨驗收技術條件的螺旋管；返修品指外觀質量和內在質量不完全符合標準和驗收條體，但允許返修，返修后能達到標準和驗收條件的螺旋管；廢品指外觀質量和內在質量不合格，不允許返修或返修后仍達不到標準和驗收條件的螺旋管。

廢品又分為內廢和外廢兩種。內廢指在鑄造廠內或鑄造車間內發(fā)現(xiàn)的廢品螺旋管；外廢指螺旋管在交付后發(fā)現(xiàn)的廢品，通常在機械加工、熱處理或使用過程中才顯露出來，其所造成的經濟損失遠比內廢大。為減少外廢，成批生產的螺旋管在出廠前抽樣進行試驗性熱處理和粗加工，盡可能在螺旋管廠內發(fā)現(xiàn)潛在的螺旋管缺陷，以便及早采取必要的補救指施。

螺旋管的厚度對焊接質量的影響

螺旋管的厚度對焊接質量的影響

   螺旋管焊接中出現(xiàn)的燒穿和氫致開裂是國內外研究的熱點，這些問題的影響因素很多，主要包括螺旋管本體、焊前處理、焊接工藝和焊后處理。

（1）螺旋管本體

①壁厚

一般認為螺旋管壁厚超過6.4mm是預防燒穿的小厚度。ASME對氣體管道小壁厚開展過研究，考慮燒穿因素，研究得出螺旋管小壁厚與氣體流速和管內壓有關。在一定管內壓下，螺旋管小壁厚隨氣體流速的增加而減少；在氣體流速一定的情況下，管道小壁厚隨管內壓的增加而減少。具體壁厚數(shù)據(jù)如表1.1所示：

W. A. Bruce等人研究表明當限制熱輸入時，壁厚超過3.2mm的管道不易發(fā)生燒穿[16]。William Jarvis等人研究后認為熱開孔在線焊接可接受的小壁厚為4.8mm，當螺旋管壁厚小于4mm時，合理的焊接工藝可以確保焊接成功[17]。

螺旋管的厚度對焊接質量的影響

SY/T 6554-2003標準中明確規(guī)定大多數(shù)焊接所推薦的母材厚度下限值為4.8mm?？紤]燒穿因素，實際母材壁厚為強度設計壁厚加上安全余量（通常是2.4mm）。

②介質流速

介質流速過快會帶走更多焊接時產生的熱量，增強了螺旋管管壁散熱，使焊接接頭淬硬傾向增加，容易誘發(fā)氫致開裂；介質流速過慢會造成熱量集中，從而引起燒穿。因此介質流速要合理才能避免在線焊接問題的發(fā)生。

國外方面，國外沒有在標準層面上規(guī)定介質流速，文獻說明：1）介質流速較高會更快地帶走熱量，減少燒穿發(fā)生的可能性；2）合理的介質流速能減少燒穿與氫致開裂發(fā)生的可能性。國內方面，有企標規(guī)定管內液體介質流速不超過2m/s或氣體介質流速不超過7m/s方可進行焊接，孫華[18]研究后認為附件安裝焊接時，液體介質流速不大于5m/s；氣體介質流速不大于10m/s。楊景順[19]研究后認為在螺旋管上帶壓焊接管件時，應對管道內的介質流速有一定的限制，介質流速必須保證焊接過程能夠滿足相關工藝規(guī)程的要求?？梢妵鴥确矫鎸橘|流速有過研究但沒有統(tǒng)一說法。