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注塑模具的在注塑成型的過程中會遇到方方面面的問題，其中飛邊是較為常見的問題。

本篇小編主要針對飛邊問題，簡單分析在注塑模具系統(tǒng)中飛邊一般產生的緣故。

首先，飛邊是指，在注塑模具生產過程中，當高溫高壓熔料從分型面擠壓出模具型腔產生的薄片稱之為飛邊,也可以稱之為批鋒或者溢料。其次，一般飛邊產生的原因多為合模力不夠、物料溫度過高、注塑模具損壞缺失、操作不當等等；有關合模力低，一般情況塑模具機鎖力度不夠，導致模具沒有鎖緊就會發(fā)生飛邊現象。通常，調整鑄件面積與成型壓力或者提高模具鎖模力可以有效解決該問題。

一套模具通常包括以下幾個部分的結構單元

一套模具通常包括以下幾個部分的結構單元： （1）成型部分：在定模與動模合攏后，成形一個構成鑄件形狀的空腔，稱為型腔。按壓鑄件結構不同，型腔可以全部設在定模或動模內，或定、動模內各占一部分，構成型腔的零件即為成型零件。成型零件包括固定和活動的鑲塊與型芯，此外，澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)也是型腔的一部分。 （2）模架： 包括各種模板、座、架等構架零件。作用是將模具各部分按要求的相互位置裝配和固定，并能使模具安裝到壓鑄機上，就屬于這類零件。 （3）導向零件：其作用是引導動模和定模合攏或分離，并保證分合模的精度要求。 （4）推出機構：這是將鑄件從模具中推出的機構，包括頂出和復位零件，還包括機構自身的導向和定位零件。對于重要和易損處（如澆道、澆口）的推桿，應采取與成型零件相同的材料來制造。 （5）澆注系統(tǒng)： 它是型腔與壓室或噴嘴相連的通道，引導金屬液按規(guī)定的方向進入模具的型腔，且直接影響金屬液進入成型部分的速度和壓力，由直澆道，橫澆道和內澆道組成。 （6）排溢系統(tǒng)：是指排氣槽和溢流槽系統(tǒng)。排氣槽是排除壓室、澆道和型腔中氣體的通道；而溢流槽是儲存冷金屬盒涂料余燼的小空腔，溢流槽還具有調節(jié)模具溫度的作用，有時在難以排氣的深腔部位設置通氣塞，借以改善該處的排氣條件。 （7）抽芯機構：對某些鑄件，當型芯抽出方向與開合模方向不一致時，還需要在模具上設抽芯機構，以便將鑄件從模具中取出，抽芯機構也是壓鑄模具中十分重要的結構單元，其形式是多種多樣的。 （8）冷卻—加熱裝置：為了保持模具溫度場的分布符合工藝的需要，有時模具內要設置冷卻裝置或冷卻—加熱裝置，這對實現科學的控制工藝參數和確保鑄件質量尤其重要。具有良好的冷卻（或冷卻—加熱）系統(tǒng)的模具，其壽命可以大大延長。 （9）其它：包括將各結構單元聯接固定的螺栓以及定位和導銷等。

壓鑄模具鋼在淬火時的性能分析

壓鑄模具鋼在淬火時的性能分析 1、低碳鋼回火后力學性能 壓鑄模具當低于200℃回火時，強度與硬度下降不多，塑性與韌性也基本不變。這是由于此溫度下僅有碳原子的偏聚而無析出。固溶強化得以保持的緣故。 壓鑄模具當高于300℃回火，硬度大大下降，塑性有所上升。這是由于固溶強化消失，碳化物聚集長大，α相回復、再結晶所致。所得綜合性能并不優(yōu)于低碳馬氏體低溫回火后性能。 2、高碳鋼一般采用不完全淬火，使奧氏體中碳含量在0.5%左右。 淬火后低溫回火以獲高的硬度，并生成大量彌散分布的碳化物以提高耐磨性，細化奧氏體晶粒。 當高于300℃回火時，硬度、強度下降明顯，塑性有所上升，沖擊韌性下降至。這是由于薄片狀θ碳化物析出于馬氏體條間并充分長大，從而降低了沖擊韌性，而α基體因回復和再結晶共同作用，提高了塑性，降低了強度。 當低于200℃回火，硬度會略有上升，這是由于析出彌散分布的ε(η)碳化物，引起的時效硬化。